พัฒนาขีดความสามารถในการแข่งขันของอุตสาหกรรมแปรรูปการเกษตรในภูมิภาค ตามนโยบาย (One Province One Agro-Industrial Product : OPOAI) ประจำปีงบประมาณ พ.ศ. 2556

Abstract

1. Company profile Nham Donmuang Charoensri Marketing Co.,Ltd. produces and distributes different types of sour pork, Vietnamese pork rolls, Northern Thai spicy sausages, local sausages, pork balls, and chicken balls. It is also a distributor of sausages, cocktail sausages, ham, and bacon. The company was established by Mr. Pisit Hengraksa. The first sour pork factory was located in Saphan Mai, Don Mueang, Bangkok. When its products became popular, the company increased the production capacity and expanded its business. The factory has been moved. At present the factory is located at 8/4 M.6 Saimoon Ongkharak, Nakhon Nayok. The company is certified by different organizations. Its production processes are GMP and HACCP certified and its sour pork and fish sausage products have been awarded a 5-star OTOP of Pathumthani Province when the factory was located in Ransit Klong 2. 2. The results from consultancy and suggestions Quality Development and Work Improvement Plans 2.1 There was an implementation on quality development and work improvement through QCC. There were 4 quality control circles. In each quality control circle, work related problems were analyzed and selected. Then the problems were solved using fishbone diagrams. The results from doing QCC activities are as follows

 Grilled Sour Pork Quality Control Circle: Reducing the mistakes in weighing grilled sour pork Target: To reduce the mistakes occurred during weighing from 20% to not more than 10% of all weighings Performance: Before doing QCC activities, the mistakes were 20.3%. After doing QCC activities, the mistakes were reduced to 7.6%  Human Resources Quality Control Circle: Reducing staff turnover Target: to reduce staff turnover rate from 10 people/month to 5 people/month Performance: the staff turnover rate was reduced from an average of 9 people/ month to 3 people /month  Packing Quality Control Circle: reducing wasted packing bags when using vacuum packing machine Target: To reduce 50% of the wasted packing bags when using vacuum packing machine Performance: The percentage of wasted packing bags is reduced from 3.56% to 0.53% which is 85%  Sausage Production Room Control Quality Circle: Reducing the waste of raw materials during production processes Target: To reduce 50% of the waste of raw materials Performance: The waste of raw materials can be reduced from 27 kg. to 14 kg. per week which is 49%. - By rotating working position, the staff are less fatigued and they take less leave. - When the staff take less leave, one of the substitute workers can be reduced. Donyor Fermented Rice Flour Noodles Factory 1. Company profile Donyor Fermented Rice Flour Noodles Factory was established in 2008. It was registered as a business with individual owner by Mr. Samran Treeneramitchai with the capital of 4 million baht. The factory mainly sells its product to markets such as Si Mum Muang Markets, Minburi Market and Bangkapi Market. The product comes in different types of packaging to suit different groups of customers. The product in foam food trays and 500-gram plastic baskets are suitable for small families. There are also one, three, five and ten-kilogram plastic baskets, and 30-kilogram bamboo baskets The management of the factory still depends only on the owner. The factory produces and sells an average of 11 tons (11,000 kilograms) of fermented rice flour noodles per day. The production plan and selling are equal in volume. The production starts at 6 a.m. and the packing finishes at 4 p.m. After that the goods are delivered to the markets in the evening and sold in the morning. There is no holiday. At present, there are 40-50 workers in the factory. Most of them are Cambodians who have a work permit. 2. The results from consultancy and suggestions 2.1 Product quality development plan / International standard  Ten operating procedure documents were written. Forms and memos related to operating procedure documents were made for a setup according to GMP standard.  The operating procedure documents have been used. They have been checked and edited making them up-to-date and complete.  Workers maintain personal hygiene. They wear boots, hygiene cap, and mask and they do not wear jewelry when working on the production line.  All of the staff in the organization have knowledge and an understanding in GMP standard  There was a GMP staff training in internal auditing according to GMP hygiene management and food safety regulations  There was a pre-auditing according to Ministry of Public Health’s GMP hygiene management and food safety regulations  Guidelines for solving problems found in pre-auditing were given.  There are guidelines for maintaining the setup. 2.2 Plans for improving production efficiency 2.2.1 On average, 7 rolls of 10-inch plastic wrap and 9 rolls of 12-inch plastic wrap were used per day. The factory mostly ordered 12-inch plastic wrap which is 168 baht per carton more expensive than 10-inch plastic wrap. When adjusting ordering timeline to every 15 days, 23 cartons (6 rolls each) of 12-inch plastic wrap and 17 cartons (6 rolls each) of 10-inch plastic wrap should be ordered. To make it easier for ordering and stock checking, it is suggested that the ordering is scheduled on the 10th and 25th of every month. The factory can reduce 20% of the expense on plastic wrap. The cost of plastic wrap is reduced from 101,823 baht to 79,248 baht per month. The cost is lower by 22,575 baht or 22.17%. Moreover, the amount of the money which must be paid each time is lower. Each payment made by the factory used to be 101,823 baht. At present, the payment of 39,624 baht is made on the 10th and the 25th of each month and the factory saves approximately 270,900 baht a year. 2.2.2 The expense on foam packaging can be reduced by 18%. Two sizes of foam packaging were used for packing 500 g. and 1 kg. of fermented rice flour noodles. The minimum order of foam packaging is 40,000 pieces. To meet the minimum order required and to save storage space, the factory has to place an order every 20 days or three orders in 2 months. It is suggested that the factory place an order on the 20th of every even month and on the 10th and 30th of every odd month. Making this a schedule will be easier for placing orders. The ordering schedule is calculated from the statistic of foam packaging usage. Following the ordering schedule helps reduce the expense on the foam packaging by 72,000 baht from placing 3 orders (once every 20 days) in 2 months. In the past, the factory paid 44,300 baht every month or 88,600 baht for 2 months for the foam packaging. The ordering schedule helps reduce the expense on foam packaging by 16,600 baht or 18.7% per 2 months or 99,600 per year. 2.2.3 There is a setup for revenues and expenses record which helps calculate the real cost of production and profit and loss in each month. 2.2.4 There is a setup for inventory control.

บริษัท แหนมดอนเมืองเจริญศรีมาร์เก็ตติ้ง จำกัด แผนงาน เพื่อการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน 1. ข้อมูลพื้นฐานของสถานประกอบการ บริษัท แหนมดอนเมืองเจริญศรีมาร์เก็ตติ้ง จำกัด ประกอบธุรกิจผลิตและจำหน่ายแหนมทุกชนิด หมูยอ ไส้อั่ว ไส้กรอกพื้นเมือง ลูกชิ้นหมู ลูกชิ้นไก่ และยังเป็นตัวแทนจัดจำหน่ายสินค้าประเภทไส้กรอก แฮม เบคอน ไส้กรอกคอกเทลต่างๆ โดยมีนายพิศิษฐ์ เฮงรักษา เป็นผู้ก่อตั้ง ในครั้งแรกโรงงานผลิตแหนมตั้งอยู่ที่ย่านสะพานใหม่ดอนเมือง กรุงเทพมหานคร กิจการได้รับการตอบรับจากลูกค้ามาก ทำให้บริษัทต้องขยายกำลังการผลิต จึงมีการขยายและย้ายโรงงานจนสุดท้ายบริษัทตั้งโรงงานผลิตอยู่บนเลขที่ 8/4 ม.6 ต.ทรายมูล อำเภอองครักษ์ จังหวัดนครนายก บริษัทฯได้รับการรับรองจากหน่วยงานหลายแห่ง โดยขบวนการผลิตได้รับรองมาตรฐานการผลิต GMP , HACCP และผลิตภัณฑ์แหนมและไส้กรอกปลา ยังเคยได้รับการคัดสรรให้เป็น OTOP 5 ดาว ของจังหวัดปทุมธานี เมื่อครั้งที่โรงงานยังตั้งอยู่ที่รังสิตคลอง 2 2. ผลลัพธ์ของการดำเนินงานให้คำปรึกษาแนะนำ แผนงาน เพื่อการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน 2.1 มีการดำเนินการเพื่อปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน โดยจัดให้มีการดำเนินงานกลุ่มคุณภาพตามแนวทางกิจกรรม QCC จำนวน 4 กลุ่ม โดยแต่ละกลุ่มได้ทำการวิเคราะห์ คัดเลือกปัญหาที่พบในงาน เพื่อนำมาดำเนินกิจกรรม และได้มีการวิเคราะห์หาแนวทางแก้ไขด้วยแผนภูมิก้างปลา และดำเนินการตามแนวทางที่วิเคราะห์ มีผลการดำเนินงานกิจกรรมกลุ่ม QCC ดังนี้  กลุ่ม แหนมย่าง เรื่อง การลดความผิดพลาดในการชั่งน้ำหนักแหนมย่าง เป้าหมาย ลดจากความผิดพลาดจากร้อยละ 20 เหลือไม่เกินร้อยละ 10 ของการชั่งที่ถูกกำหนด ผลดำเนินงาน ก่อนดำเนินการมีความผิดพลาด 20.3% หลังดำเนินการสามารถลดเหลือ 7.6%  กลุ่ม เสมียนและบุคคล เรื่อง ลดอัตราการเข้า-ออก ของพนักงาน เป้าหมาย อัตราการเข้า-ออกของพนักงาน จาก 10 คน/เดือน เหลือ 5 คน ผลดำเนินงาน สามารถลดอัตราการลาออกของพนักงานจากเฉลี่ยเดือนละ 9 คน เหลือเดือนละ 3 คน กลุ่ม Packing เรื่อง การลดความสูญเสียของถุง จากการแพ็คด้วยเครื่องแว็คคัม เป้าหมาย ความสูญเสียของถุงจากการแว็คคัมลง 50 % จากเดิม ผลดำเนินงาน สามารถความสูญเสียของถุงจากการแว็คคัมจากเดิมสูญเสียอยู่ที่ร้อยละ 3.56 เหลือเพียงร้อยละ 0.53 คิดเป็นการสูญเสียที่ลดลงเท่ากับ 85% จากเดิม  กลุ่ม ห้องผลิตไส้กรอก เรื่อง การลดการสูญเสียของวัตถุดิบ จากกระบวนการผลิต เป้าหมาย ลดการสูญเสียของวัตถุดิบลง 50% จากเดิม ผลดำเนินงาน - การลดการสูญเสียของวัตถุดิบที่ทำได้ตามเป้าที่กำหนด จากเดิมสูญเสียอยู่ที่ 27 kg. เหลือ 14 kg. / สัปดาห์ ลดลงได้ 49 % - จากการปรับเปลี่ยนตำแหน่งงานทำให้พนักงานลดอาการเมื่อยล้าจากการทำงาน ทำให้การขาดงานลดลง - การขาดงานลดลงทำให้สามารถลดตำแหน่งพนักงานสำรองที่ไว้ทดแทนคนขาดงานลงได้ 1 ตำแหน่ง โรงงานขนมจีนแป้งหมักดอนยอ 1. ข้อมูลพื้นฐานของสถานประกอบการ โรงงานขนมจีนแป้งหมักดอนยอ ก่อตั้งเมื่อปี 2551 จดทะเบียนพาณิชย์ในนามบุคคลธรรมดาในชื่อของนายสำราญ ตรีเนรมิตชัย ประกอบกิจการผลิตเส้นขนมจีนจากแป้งหมัก ด้วยเงินทุนส่วนตัว จำนวน 4 ล้านบาท ตลาดหลักที่โรงงานส่งสินค้าไปขายคือ ตลาดสี่มุมเมือง มีนบุรี และบางกะปิ โดยแบ่งการใส่ในบรรจุภัณฑ์ขนาดต่างๆ เพื่อให้เหมาะกับการบริโภคของลูกค้าแต่ละประเภท คือ มีใส่ถาดโฟมและตะกร้าพลาสติกขนาด 500 กรัม ที่เหมาะกับครอบครัวเล็ก และมีขนาดใส่ในตะกร้า 1 กิโลกรัม, 3 กิโลกรัม, 5 กิโลกรัม, 10 กิโลกรัม และใส่เข่งไม้ไผ่ขนาด 30 กิโลกรัม การบริหารงานของโรงงานยังเป็นการบริหารด้วยบุคคลคนเดียว มีการผลิตและขายได้เฉลี่ยวันละ 11 ตัน (11,000 กิโลกรัม) การผลิตวางแผนผลิตเท่ากับปริมาณการขายทุกวันโดยเริ่มผลิตตั้งแต่หกโมงเช้าและจะบรรจุเสร็จเรียบร้อยประมาณ 4 โมงเย็น จึงมีการส่งออกไปยังตลาดในตอนเย็นถึงกลางคืน เพื่อขายในตอนรุ่งเช้าโดยไม่มีวันหยุด ปัจจุบันมีพนักงานรวมประมาณ 40-45 คน โดยคนงานส่วนใหญ่เป็นชาวกัมพูชา ที่มีใบอนุญาตทำงานอย่างถูกต้อง 2. ผลลัพธ์ของการดำเนินงานให้คำปรึกษาแนะนำ 2.1 แผนงานด้านการยกระดับมาตรฐานผลิตภัณฑ์/ระบบมาตรฐานสากล  มีการจัดทำเอกสารคู่มือปฏิบัติงาน (Procedure) ทั้งสิ้น จำนวน 10 ฉบับ มีการจัดทำแบบฟอร์มและบันทึกที่เกี่ยวข้องตามคู่มือปฏิบัติงาน ตามมาตรฐาน GMP 1 ระบบ  มีการนำเอกสารคู่มือปฏิบัติงานและแบบฟอร์มที่ได้จัดทาขึ้นไปใช้ในการปฏิบัติงาน พร้อมทั้งมีการตรวจสอบและปรับปรุงเอกสารให้มีความเหมาะสม ทันสมัย และครบถ้วนอยู่เสมอ  พนักงานมีการปฏิบัติตนตามสุขอนามัยส่วนบุคคลในด้านการเปลี่ยนรองเท้า การสวมหมวก การสวมผ้าปิดปาก และไม่สวมเครื่องประดับก่อนเข้าสายการผลิต  พนักงานทั่วทั้งองค์กรมีความรู้ความเข้าใจเรื่องระบบมาตรฐาน GMP  มีการฝึกอบรมเจ้าหน้าที่ GMP เรื่องการตรวจประเมินภายในองค์กร (Internal Audit) ตามแนวทางการตรวจสอบระบบการจัดการสุขลักษณะและความปลอดภัยของอาหารตามข้อกำหนด GMP  มีการตรวจประเมิน (Pre-Audit) ระบบการจัดการสุขลักษณะและความปลอดภัยของอาหารตามข้อกำหนด GMP ของกระทรวงสาธารณสุข

 แนะนำแนวทางแก้ไขข้อบกพร่องที่พบจากการตรวจประเมิน  แนะนำแนวทางในการรักษาระบบคงอยู่อย่างต่อเนื่อง 2.2 แผนงานด้านเพื่อปรับปรุงการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต 2.2.1 จากเดิมพบว่าพลาติก wrap ขนาดกว้าง 10 นิ้ว ใช้เฉลี่ยวันละ 7 ม้วนและขนาด 12 นิ้วใช้เฉลี่ยวันละ 9 ม้วน โรงงานจะสั่งซื้อพลาสติก wrap ขนาด 12 นิ้วเกือบทั้งหมด ซึ่งมีราคาแพงกว่าขนาด 10 นิ้ว จำนวน 168 บาทต่อกล่อง จากการปรับวิธีการสั่งซื้อ โดยคำนวณจำนวนการใช้ทุก 15 วัน ควรสั่งซื้อพลาสติก wrap ขนาด 12 นิ้วจำนวน 23 กล่อง (กล่องละ 6 ม้วน)และขนาด 10 นิ้วครั้งละ 17 กล่อง(กล่องละ 6 ม้วน) และแนะนำให้ผู้ประกอบการสั่งซื้อทุกวันที่ 10 และ 25 ของทุกเดือน เพื่อง่ายต่อการจดจำและตรวจสอบสต๊อก โรงงานสามารถลดค่าใช้จ่ายพลาสติก wrap ลงได้มากกว่าร้อยละ 20 ทำให้ลดต้นทุนไปได้จากการซื้อต่อเดือน 101,823 บาทเหลือ 79,248 บาท ลดได้ 22,575 บาทหรือลดลงร้อยละ 22.17 นอกจากนั้นการจ่ายเงินชำระพลาสติกต่อรอบจำนวนน้อยลง จากเดิมต้องจ่ายครั้งละ 101,823 บาท ปัจจุบันเหลือจ่ายทุกวันที่ 10,25 ครั้งละ 39,624 บาทและประหยัดทั้งปีเป็นเงิน ประมาณ 270,900 บาท 2.2.2 สำหรับบรรจุภัณฑ์ประเภทโฟม ประหยัดค่าใช้จ่ายไปได้ประมาณร้อยละ 18 จากเดิมโฟมที่ใช้มีสองขนาดคือ ขนาดบรรจุเส้นขนมจีนครึ่งกิโลกรัมและหนึ่งกิโลกรัม แต่มี minimum order ที่ต้องสั่งซื้อไม่น้อยกว่า 40,000 ใบ จึงต้องมีการคำนวณการสั่งซื้อทุก 20 วันเพื่อให้ได้ minimum order และประหยัดพื้นที่การจัดเก็บบรรจุภัณฑ์คือ ในระยะเวลา 2 เดือนมีการสั่งซื้อ 3 ครั้งได้แนะนำให้ผู้ประกอบการจดเป็นเดือนคี่และเดือนคู่ ในเดือนคู่สั่งทุกวันที่ 20 และเดือนคี่สั่งทุกวันที่ 10,30 ของเดือนเพื่อง่ายต่อการจดจำและทำเป็นกิจวัตรประจำทุกเดือน การกำหนดปริมาณการสั่งซื้อเกิดจากการเก็บสถิติการใช้โฟมทำให้สามารถลดค่าใช้จ่ายลงได้จากการสั่งซื้อทุก 20 วันจำนวน 3 ครั้ง ในระยะเวลา 2 เดือน เป็นจำนวนเงินทั้งสิ้น 72,000 บาท ในอดีตต้องจ่ายค่าโฟมทุกเดือนๆ ละ 44,300 บาท จำนวน 2 เดือน เป็นเงิน 88,600 บาท ประหยัดไปได้ต่อการสั่งซื้อทุก 2 เดือน โดยเปรียบเทียบจำนวนระยะเวลาการใช้โฟมที่เท่ากัน ลดค่าใช้จ่ายได้ 16,600 บาทหรือร้อยละ 18.7 ต่อรอบการสั่งซื้อ 3 ครั้งๆละ 20 วัน รวมลดเงินสดที่ใช้ในการซื้อโฟมได้ 99,600 บาทต่อปี 2.2.3 มีระบบการบันทึกรายรับรายจ่ายเพื่อทราบถึงต้นทุนการผลิตที่แท้จริงและยอดกำไรขาดทุนในแต่ละเดือน จำนวน 1 ระบบ 2.2.4 มีระบบควบคุมสินค้าคงคลัง จำนวน 1 ระบบ